1. Пиление и резание

Разрезать акриловое стекло можно обыкновенным оборудованием для обработки дерева или металла, а также лазером. В большинстве случаев используется дисковая пила для прямых резов и ленточная пила или фреза для вырезания криволинейных форм. Ленточная пила подходит больше для вырезания заготовок перед формовкой, так как при такой порезке нет необходимости в получении четкого среза (для резки литьевого акрила используют ленточную пилу со скоростью вращения 700-800 м/мин.). Для получения чёткой и гладкой поверхности при вырезании сложных форм рекомендуется использовать фрезу. Дисковые пилы позволяют производить прямые точные разрезы с четким срезом (при резке литьевого акрила применяют дисковую пилу с армированными карбидом зубьями со скоростью вращения 800-1200 м/мин). При проведении мелких работ могут применяться пилы с лезвием для лёгких металлов. Применение лобзиков и ручных пил также возможно.

Для получения чистых поверхностей среза оборудование должно быть высокоскоростным и безвибрационным. При высокой скорости резания и минимальной скорости подачи можно получить качественную кромку. При резке декоракрила с помощью высокоскоростных циркулярных пил рекомендуемая скорость вращения диска - 4000 об./мин. Для обработки необходимо использовать диски диаметром 250 мм, изготовленные из быстрорежущей стали или армированные твёрдым сплавом. Во избежание деформации зубья пил должны быть не разведёнными. Режущие поверхности инструментов должны быть остро заточены. Уже незначительно изношенные инструменты приводят к нечистым поверхностям среза и могут вызвать повреждение заготовки или самого инструмента. Резка лазерным лучом имеет ряд преимуществ: исключительная точность порезки, малое количество отходов, разрезы высокого качества, требующие незначительной шлифовки. Однако данный способ способствует появлению высокого внутреннего напряжения материала, и дальнейшее склеивание таких поверхностей не рекомендуется.

2. Сверление

Сверление декоракрила производится при помощи стационарного или мобильного сверлильного станка с использованием специальных свёрл для лёгких металлов из быстрорежущей стали повышенной производительности, специально заточенных для сверления декоракрила. Можно применять спиральное сверло с углом при вершине 60-90º. Передний угол γ должен затачиваться в пределах от 4º до 90º. Только в этом случае можно будет избежать выламываний около отверстий при выходе сверла из листа. Задний угол α должен быть величиной минимум 3º. В случае глубокого сверления рекомендуется часто поднимать сверло с целью извлечения стружки и ограничения нагрева материала.

При сверлении декоракрила используются любые металлические винтовые свёрла. Коэффициент поправки диаметра сверла +0,05 мм относительно диаметра отверстия. Во избежание внутренних напряжений при сверлении необходимо охлаждение режущего инструмента и материала охлаждающими смазочными жидкостями или сжатым воздухом.

3. Фрезерование

С помощью фрезерного оборудования можно обработать края распила, сделать закругления и создать криволинейные поверхности, а также снять кромку с формованной детали. Кроме того, фрезерованированием можно удалять фланцы. Для декоракрила можно применять стандартные фрезерные станки по возможности с более высокой скоростью резания. В качестве инструментов обычно применяются многолезвийные цилиндрические фрезы, а также крупнозубые двухлезвийные или врезные концевые фрезы, качественно удаляющие стружку.

4. Гравировка

В большинстве случаев производится при помощи рыхлителей, устанавливаемых на пантографы и оснащённых фрезами малого диаметра (2-6 мм) различного профиля. Также могут использоваться лазерные режущие станки, которые позволяют производить гравировку путем ограничения глубокого действия лазерного пучка.

5. Шлифование

Грубые поверхности или поверхности с дефектами, такими как царапины, шлифуют мокрой наждачной бумагой из мелкого корунда. Шлифование всегда должно осуществляться в несколько этапов со все более тонкой грануляцией. Рекомендуется способ в три ступени:

• грубо, грануляция 60
• средне, грануляция 220
• тонко, грануляция 400-600

Проводятся все операции либо вручную, либо на полировальной машине.

6. Полировка

Срезанные края и матовую поверхность возможно качественно отполировать механическим способом при помощи алмазных резцов. Полировки больших поверхностей следует избегать, так как эту операцию очень трудно выполнить идеально, чаще всего следы обработки остаются заметными. Если срез криволинейный, рекомендуется полировка пламенем.

7. Термоформовка декоракрила

Перед формовкой необходимо провести предварительную горячую сушку экструзионного декоракрила, чтобы избежать образования пузырьков в готовом изделии на местах сгиба. Необходимость в сушке возникает из-за того, что во время хранения или транспортировки в материал может проникать незначительное количество влаги. Проводят сушку либо в конвекционной сушильной камере с циркуляцией горячего воздуха (при температуре 75-80 oС в течение 1-2 часов на каждый мм толщины - как правило, при большом содержании влаги достаточно 24 часов сушки), либо при помощи инфракрасного излучения при температуре от 75 до 80 oС в течение 1-2 часов на каждый мм толщины.

Если полученная деталь не соответствует желаемой форме, ее можно повторно нагреть и затем откорректировать. Литьевой декоракрил обладает "памятью" о форме и способен легко возвращаться в исходное положение при повторном нагревании. С экструзионным декоракрилом это возможно исключительно в том случае, если материал не подвергался растягиванию. Защитную пленку перед нагреванием следует обязательно удалить с литьевого декоракрила и можно оставить на экструзионном.

Поведение этих материалов при горячей формовке также разное. Для деформации литьевого декоракрила нужно прилагать значительное давление, экструзионный декоракрил формуется легко и без особых усилий (рекомендуемый температурный интервал - 75-80 oС (в вакуумной камере); время нагрева - 3 минуты на 1 мм толщины материала). Для нагрева литьевого декоракрила перед формованием используют оборудование, создающее равномерное температурное поле с перепадом по плоскости и толщине листа не более 3 oС. Литьевой декоракрил нагревают 3-4 мин/мм толщины до температуры 95-100 oС (в вакуумной камере). Литьевой и экструзионный декоракрил по-разному реагируют на нагревание. У литьевого декоракрила возможна равномерная усадка максимум 2 %, одинаковая по всем направлениям (соответственно увеличивается толщина листа). У экструзионного декоракрила - от 3 до 6 % в направлении экструзии и 1-2 % в поперечном направлении (для листа 2 м х 3 м направлением экструзии является сторона 3 м). Литьевой декоракрил легко переносит неоднородность нагрева в 10-15 oС (перегретое литьевое оргстекло, в отличие от экструзионного, не растрескивается и не разрывается при деформации), в случае с экструзионным разница в температуре нагрева может привести к возникновению значительных напряжений в материале.

Для формовки или гнутия декоративных панелей Anli необходимо за ранее приготовить матрицу, т.е. форму которую хотим придать материалу.

Затем в вакуумном помещении, после термической обработки, помещаем материал на матрицу и придаем нужную форму. Даем материалу остыть, сохранив при этом желаемую форму.

Таблица температур рекомендуемых заводом изготовителем:

Название коллекции	Температура нагревания, oС	Время нагрева по толщине
Classic Collection	95-100	На 1 мм толщины 3 минуты
Luxe Collection	95-100	На 1 мм толщины 3 минуты
Deluxe Collection	75-80	На 1 мм толщины 3 минуты
Light Collection	55-70	На 1 мм толщины 3 минуты

Если необходимо произвести сгибание плоского листа по прямой линии, то достаточно провести местное нагревание пластика вдоль оси изгиба при помощи одного или нескольких прямолинейных нагревательных элементов, например нихромовой струной.

Формы (матрицы и пуансоны) изготавливают из различных материалов: древесины, гипса, алюминия, стали. Формовку в горячем состоянии можно проводить простыми способами, например, поместив пластик после нагрева на выпуклую или вогнутую форму, где он под своим весом приобретает ее очертания. Формовку пластика можно проводить также свободным втягиванием в вакуум-плотной камере и свободным выдуванием сжатым воздухом, как при помощи форм, так и без них.

Чтобы избежать возникновения внутреннего напряжения, охлаждение должно быть как можно более продолжительным и однородным. Для наилучшего сохранения отпечатавшейся формы и во избежание деформации изделие необходимо оставить на матрице до его охлаждения до температуры 60-70 oС. Отформованные изделия перед их взаимодействием с растворителями, краской или самоклеющейся пленкой должны подвергнуться термическому кондиционированию с целью снижения напряжений.